انتخاب شيوه هاي توليد آهن و فولاد به روش كوره قوس الكتريكي

 خلاصه فرآيند توليد فولاد با روش احياء مستقيم كوره هاي قوس

سنگ آهن ورودي از معادن در صورت نياز فروشنده دانه بندي مي شود و بنتونيت بعنوان چسب در مخلوط كن ها اضافه شده و به قسمت ديسكها تا بصورت گندله هايي به قطر 6 تا 25 ميلي متر درآيد و پس از آن توسط سرندهاي غلطكي سرند مي شوند و گندله هاي خام با دانه بنديهاي 8 تا 16 ميلي متر به كوره پخت منتقل و درجه حرارت 1280 درجه سانتي گراد پخته و سخت مي شود.

واحد احياء مستقيم

گندله پخت شده پس از جداسازي ريز دانه وارد كوره هاي احياء از نوع ميدركس شده و گاز احياء كننده نيز به داخل كوره دميده مي شود اين گاز احياءكننده از شكستن گاز متان در گاز شكن ها بدست مي آيد و شامل مونوكسيد كربن (CO)و هيدروژن (H2)است كه با اكسيژن موجود در سنگ آهن تركيب شده و تبديل به دي اكسيد كربن و بخار آب مي گردد و بدين طريق گندله احياء شده بصورت آهن اسفنجي از كوره ها خارج مي

شود و پس از سرند شدن به ناحيه فولاد سازي ارسال مي گردد. ضمناً ريز دانه آهن اسفنجي به واحد بريكت سازي ارسال شده و در آنجا به بريكت تبديل و همراه آهن اسفنجي به ناحيه فولادسازي ارسال مي گردد.

واحد فولاد سازي و ريخته گري مداوم

آهن اسفنجي در كوره قوس الكتريكي در واحد فولادسازي همراه با قراضه آهن و آهك ذوب مي شود، آن گاه به كمك اكسيژن و اعمال روشهاي متالورژيكي فولاد مذاب توليد مي گردد، ضمن استفاده از كوره پاتيلي فولاد توليد شده در ماشين ريخته گري مداوم بصورت تختال در مي آيد.تختال هاي توليد شده در قسمت ريخته گري مداوم به طول 9-10 متر و 4.5–4.75 متر و عرض 650-1880 ميلي متر و ضخامت 200 ميليمتر مي باشد.

واحد خنك كننده آماده سازي تختال

در اين واحد عمليات خنك سازي و در صورت نياز اصلاح و رفع عيوب و يا برش طولي و عرضي تختال ها انجام مي شود.

واحد نورد گرم

تختال ها به واحد نورد گرم منتقل و پس از گرم شدن تا حدود 1250 درجه سانتي گراد در كوره هاي پيشگرم كن و پوسته زدايي در نوردهاي اوليه و نهايي نورد شده و در نهايت ضخامت آن به 1.5 تا 16 ميليمتر و عرض ورق از 650 تا 1850 ميليمتر مي رسند